تُعد عملية إزالة الجلّة (De-gumming) الخطوة الأساسية في خط تكرير زيت الطعام، وتؤثر بشكل مباشر على كفاءة العمليات التالية مثل التعديل (Neutralization)، والتفتيح (Bleaching)، وتحقيق الرائحة (Deodorization). وفقًا لبيانات من مصانع زيوت عالمية، فإن عدم إزالة الفوسفاتيد بنسبة 95% أو أكثر يؤدي إلى زيادة استهلاك مواد التفتيح بنسبة تصل إلى 30%، ويسبب تراكمًا في المعدات يزيد من صيانة المعدات بنسبة 40% سنويًا.
الفوسفاتيد غير المزالة يتفاعل مع المواد الكيميائية المستخدمة في مرحلة التفتيح، مما يؤدي إلى تكوين رغوة وترسبات داخل الخزانات والمعدات. كما أن وجود هذه الشوائب يرفع درجة حرارة التبخر في مرحلة إزالة الرائحة، ما يُسبب هدرًا للبخار بنسبة تصل إلى 15–20% حسب البيانات الصناعية من مصانع في السعودية والإمارات.
في أحد المصانع في مصر، اكتشف الفريق الفني أن نسبة المياه في الزيت الخام كانت تتجاوز 0.8% — وهي أعلى بكثير من الحد الأقصى المقبول (0.3%) وفقًا لمعايير ISO 3657:2019. هذا السبب مباشرةً لفشل عملية الترسيب. كما أظهرت دراسة من جامعة الملك سعود أن 67% من حالات الفشل في مراحل التفتيح ناتجة عن عدم التحكم في درجة حرارة المرحلة الأولى (الجلّة) بشكل دقيق.
"التحكم الدقيق في درجة الحرارة والـ pH هو ما يفصل بين العملية الموثوقة والعملية العرضة للأخطاء." — د. أحمد علي، خبير تكرير الزيوت، جامعة القاهرة
لتحسين الاستقرار، يُوصى بتطبيق أنظمة تحكم آلية تُحدد درجة الحرارة بدقة ±1°C وتُضبط الـ pH تلقائيًا بناءً على تركيز الفوسفاتيد. هذه الحلول تقلل من الاعتماد على الخبرة البشرية، وتزيد من ثبات الجودة اليومية بنسبة تصل إلى 90%، كما تُظهر بيانات من مصنع في دبي يعمل منذ عام 2022 باستخدام نظام التحكم الآلي.
مع تطور الذكاء الاصطناعي وتحليل البيانات الزمنية الحقيقي (Real-time Data Analytics)، بدأت المصانع الكبرى في الشرق الأوسط تنتقل من النموذج التقليدي إلى نموذج قائم على البيانات. هذا التحول لا يحسن فقط جودة المنتج، بل يقلل من الفاقد ويُحسّن الكفاءة التشغيلية بنسبة تصل إلى 25% سنويًا.
فريقنا في شركة Qingnian Group يقدم تحليل عمليات مخصص بناءً على بياناتك الفعلية — من تقييم الجودة إلى تحسين كفاءة الطاقة.
احصل على تقرير مجاني لتحسين عملية الجلّة
<#else>
