Análisis de caso: ¿Cómo afecta el agua residual en la deshidratación al consumo de vapor en la destilación?

21 10,2025
Grupo QI'E
Tutorial de aplicación
Un fallo en la etapa de degelificación no solo compromete la calidad del aceite, sino que también provoca un aumento significativo en el consumo de vapor durante la destilación. Este artículo explora un caso real donde el agua residual impide la eficiencia térmica y altera los procesos posteriores. Se explican los mecanismos físicos y químicos involucrados, con soluciones prácticas como el control preciso del pH y la optimización de la temperatura. Aprenda cómo evitar este error común pero costoso, garantizando estabilidad operativa y reduciendo gastos innecesarios. ¡Transforme su proceso desde la fuente con datos, no con suposiciones!
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¿Por qué el agua residual en la deshidratación aumenta el consumo de vapor en la desodorización?

En la refinación de aceites comestibles, un error común pero costoso es dejar que el agua quede atrapada durante la etapa de deshidratación. Esto no solo compromete la calidad del aceite crudo, sino que también provoca una subida significativa en el consumo de vapor durante la siguiente fase de desodorización — una pérdida directa de eficiencia operativa.

El papel crítico de la deshidratación en la línea de producción

La deshidratación no es solo una etapa previa: es la base sobre la cual se construye toda la estabilidad del proceso. Según datos del Instituto de Tecnología de Aceites (ITA), más del 70% de los problemas en la desodorización están relacionados con fallos en esta fase inicial. Si el contenido de agua en el aceite crudo supera los 0.1%, el rendimiento térmico del sistema de desodorización puede disminuir hasta un 25%.

“Un control preciso del pH y la temperatura durante la deshidratación reduce el riesgo de formación de emulsiones estables, clave para evitar pérdidas energéticas posteriores.” — Dr. Elena Martínez, Ingeniera de Procesos, ITA

¿Cómo afecta el agua residual al consumo de vapor?

Cuando el agua permanece en el aceite después de la deshidratación, actúa como un aislante térmico dentro del calderín de desodorización. El vapor debe calentar tanto el aceite como el agua acumulada, lo que requiere más energía para alcanzar la temperatura deseada (normalmente entre 230°C y 250°C). Estudios de plantas en México y Brasil muestran que un exceso de agua (>0.2%) puede aumentar el uso de vapor en un 15–30% por tonelada de aceite procesado.

Condiciones de entrada Consumo de vapor (kg/t) Calidad del aceite final
Agua ≤ 0.1% 120 kg/t Color claro, sin olor residual
Agua > 0.2% 160 kg/t Color amarillo oscuro, sabor ligeramente metálico

Soluciones prácticas para prevenir este problema

No se trata solo de ajustar temperaturas o tiempos. La clave está en integrar sistemas de monitoreo continuo:

  • Control automático del pH mediante sensores en línea (idealmente entre 4.0 y 5.0).
  • Optimización de la temperatura en gradiente: inicio a 80°C, luego aumento progresivo a 110°C.
  • Uso de sistemas de agitación inteligente (torque variable) para romper emulsiones persistentes.

Empresas líderes como Grupo Alimentario Sudamericano ya han reducido su consumo de vapor en un 18% tras implementar estas mejoras. Lo interesante es que no necesitan inversión masiva: muchas soluciones pueden ser integradas con equipos existentes.

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