Proceso de desemulsificación en la refinación de aceites comestibles: cómo eliminar eficazmente los fosfolípidos para garantizar la estabilidad de los procesos posteriores

¿Por qué la deshidratación es clave en la refinación de aceites comestibles?

En la cadena de refinación de aceites vegetales, el proceso de deshidratación (o "desgoma") no es solo una etapa inicial — es el cimiento sobre el cual se construye toda la calidad del producto final. Según estudios de la Asociación Internacional de Aceites (IOI), hasta un 70% de los problemas en las siguientes fases — como la neutralización, decoloración y destilación — pueden rastrearse a una deshidratación ineficaz.

El problema oculto: ¿Qué pasa si los fosfolípidos no se eliminan correctamente?

Los fosfolípidos presentes en el aceite crudo actúan como “pegamento” para impurezas. Si no se eliminan adecuadamente durante la deshidratación:

• Consumo excesivo de agente decolorante: Se ha observado que un 15-20% más de carbón activado se requiere cuando los fosfolípidos permanecen en el aceite (Fuente: Journal of Food Engineering, 2021).
• Obstrucción de equipos: El 40% de las fallas técnicas en las unidades de desodorización se deben a depósitos de fosfolípidos calificados como "residuos térmicos".
• Pérdida de eficiencia energética: Un sistema con residuos de fosfolípidos puede gastar hasta un 12% más de vapor por tonelada procesada.

“La deshidratación es donde empieza la diferencia entre un aceite comercializable y uno que genera costos operativos ocultos.” — Dr. Luis Mendoza, Ingeniero de Procesos en la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM)

Casos reales: errores comunes que afectan la estabilidad del proceso

Un cliente en Colombia reportó un aumento del 30% en el consumo de carbón activado después de un cambio de proveedor de aceite crudo sin ajustar sus parámetros de deshidratación. En otro caso, una planta en Perú tuvo que detener producción durante 48 horas debido a la acumulación de fosfolípidos en el intercambiador de calor.

Estos ejemplos muestran que la deshidratación no debe ser tratada como una “etapa automática”. Requiere control preciso de:

• pH: Idealmente entre 4.5 y 5.5 para evitar la formación de emulsiones.
• temperatura: Entre 60–70°C para optimizar la hidrólisis sin degradar el aceite.
• tiempo de mezcla: Mínimo 15 minutos en sistemas continuos para asegurar homogeneidad.

La transición hacia sistemas automatizados con sensores de pH y temperatura en tiempo real reduce la variabilidad del proceso en hasta un 65%, según datos de plantas piloto en Argentina y Brasil.

No importa si su planta usa tecnología tradicional o está planeando una modernización: cada detalle cuenta. Desde el tipo de agua usada hasta la forma en que se maneja el residuo, hay oportunidades constantes para mejorar la eficiencia y reducir costos.