En la producción de aceites comestibles, el paso de deshidratación (o "desglicolización") es crucial para garantizar la calidad final y la estabilidad del producto. Según estudios de la Asociación Internacional de Aceites Vegetales (IOI), un 70% de las quejas de clientes en mercados emergentes se relacionan con impurezas residuales o variabilidad en el sabor — muchas veces causadas por procesos de deshidratación ineficientes.
“La clave no está en hacer más ajustes manuales, sino en medir lo que realmente importa: la conductividad eléctrica del agua residual.” — Dr. Elena Martínez, Ingeniera de Procesos en Alimentos, Universidad Politécnica de Valencia
Muchas plantas de refinación aún dependen de criterios subjetivos como el color visual o la viscosidad para decidir cuándo terminar el proceso. Sin embargo, datos reales de operaciones en Argentina, Brasil y España muestran que esta práctica genera una variabilidad del 15–25% en el contenido de fosfolípidos restantes — lo cual impacta directamente en la vida útil del aceite y su aceptación en mercados premium.
| Variable | Rango óptimo recomendado | Impacto si se desvía |
|---|---|---|
| Cantidad de agua añadida | 1.2–1.8% del peso del aceite | Exceso → mayor pérdida de aceite; déficit → resíduos de fósforo |
| Temperatura del sistema | 55–65°C | Por debajo → baja eficiencia de separación; por encima → riesgo de oxidación |
| Intensidad de mezcla | 800–1200 rpm | Demasiado alto → emulsión persistente; demasiado bajo → insuficiente contacto |
| Tiempo de sedimentación | 20–30 minutos | Inadecuado → partículas coloidales retenidas → calidad inconsistente |
Para aceites como el aceite de girasol, que contiene hasta un 1.5% de fosfolípidos (más del doble que el aceite de soja), estas variables requieren ajustes específicos. Una planta en Córdoba, Argentina, logró reducir el uso de agua en un 18% y mejorar la uniformidad del aceite en un 32% tras implementar un control basado en la conductividad eléctrica en tiempo real.
La tecnología de detección por conductividad eléctrica permite medir la cantidad de agua libre y sales disueltas en el agua de desecho durante el proceso. Esto elimina la necesidad de pruebas laboratoriales post-proceso, reduciendo tiempos de ciclo en hasta un 40%. Además, los sistemas modernos permiten integrarse con PLCs existentes y generar reportes automatizados para auditorías ISO 22000.
Establecer un procedimiento estandarizado (SOP) no es opcional: es la base para escalar con calidad. Las empresas que han documentado sus protocolos de deshidratación han visto una reducción del 20% en reclamaciones de calidad y mejor cumplimiento de certificaciones internacionales como HACCP y BRC.
Obtén nuestra guía gratuita sobre cómo aplicar la monitorización por conductividad eléctrica en tu planta de refinación. Incluye checklist de implementación, caso de éxito real y recomendaciones técnicas para diferentes tipos de aceite.
Descargar guía técnica ahora
