La déphosphatation est la première étape clé dans le raffinage des huiles alimentaires. Si elle n'est pas correctement effectuée, cela peut entraîner une baisse de l'efficacité de la décoloration et du déodorisation suivantes, voire des pannes d'équipement. Dans cet article, nous allons analyser en profondeur des cas typiques d'échec de la déphosphatation et fournir des solutions d'optimisation applicables.
L'échec de la déphosphatation peut avoir des conséquences importantes sur différents aspects du processus de raffinage. Par exemple, le résidu de phosphatides peut entraîner une consommation excessive de décolorant. En moyenne, dans les cas d'échec de la déphosphatation, la consommation de décolorant peut augmenter de 20% à 30% par rapport aux cas où la déphosphatation est correctement effectuée. De plus, si l'eau n'est pas correctement éliminée, la consommation de vapeur peut augmenter considérablement, pouvant atteindre une augmentation de 15% à 25%.
Les phosphatides et l'eau peuvent perturber les réactions de neutralisation et de déodorisation. Les phosphatides peuvent former des complexes avec les agents de décoloration, réduisant ainsi leur efficacité. L'eau en excès peut également entraîner des problèmes de moussage et de corrosion dans les équipements de déodorisation. C'est pourquoi la déphosphatation est la pierre angulaire de la stabilité de l'ensemble du processus de raffinage.
Voici quelques cas d'erreurs de manipulation courantes ou de défauts de conception qui peuvent entraîner des anomalies de production. Par exemple, un contrôle inapproprié du pH peut conduire à une déphosphatation incomplète. En général, le pH optimal pour la déphosphatation se situe entre 4,5 et 5,5. Si le pH est trop bas ou trop élevé, la précipitation des phosphatides sera affectée. Un autre exemple est une intensité de brassage insuffisante. Une intensité de brassage adéquate est essentielle pour assurer un bon contact entre l'huile et les agents de déphosphatation. En moyenne, il est recommandé de maintenir une vitesse de brassage de 60 à 80 tours par minute.
Pour améliorer la déphosphatation, nous fournissons les mesures suivantes. Tout d'abord, ajuster correctement le gradient de température. En général, il est préférable de maintenir la température à environ 60°C pendant la phase d'ajout des agents de déphosphatation, puis de l'augmenter progressivement jusqu'à 80°C pour la précipitation des phosphatides. Deuxièmement, optimiser la méthode d'hydratation. En utilisant des agents de déphosphatation spécifiques et en ajustant correctement leur dosage, on peut améliorer l'efficacité de la déphosphatation. Enfin, mettre en place une commande automatique de température. En utilisant des systèmes de contrôle avancés, on peut garantir une précision plus élevée dans le contrôle des paramètres de processus.
L'application des systèmes de contrôle intelligent dans la phase de déphosphatation sera une tendance future. Ces systèmes peuvent collecter et analyser en temps réel des données sur les paramètres de processus, permettant de passer d'une gestion basée sur l'expérience à une gestion plus précise. Cela contribuera à améliorer la stabilité de l'ensemble du processus de raffinage et la qualité constante des produits.
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