Dans le domaine de l'affinage des huiles alimentaires, l'étape de dégommage joue un rôle crucial dans la qualité finale du produit. Les impuretés telles que les phospholipides présentes dans l'huile brute peuvent avoir un impact significatif sur l'efficacité des étapes suivantes de neutralisation, de décoloration et de déodorisation, ainsi que sur la qualité globale du produit fini.
Le dégommage est essentiel pour éliminer les phospholipides et autres impuretés qui peuvent entraîner des problèmes tels que la formation de mousse, l'oxydation prématurée et la dégradation de la saveur de l'huile. En effet, les phospholipides peuvent interférer avec les agents de neutralisation, augmentant ainsi la consommation de ces produits chimiques et réduisant l'efficacité du processus d'affinage. Selon des études, jusqu'à 20% de la perte d'efficacité dans les étapes de neutralisation peut être attribuée à la présence de phospholipides non éliminés.
Il existe deux méthodes principales de dégommage : la méthode hydratante et la méthode acide. La méthode hydratante consiste à ajouter de l'eau chaude à l'huile brute, ce qui permet aux phospholipides hydratables de former des particules qui peuvent être séparées par centrifugation. La méthode acide, quant à elle, utilise des acides tels que l'acide phosphorique ou l'acide citrique pour convertir les phospholipides non hydratables en phospholipides hydratables. Les paramètres clés tels que la température, le pH et le temps de réaction ont un impact significatif sur la stabilité du processus de dégommage.
Le choix du type de centrifugeur est crucial pour l'efficacité de production et la maintenance des équipements. Les centrifugeurs à disques sont généralement utilisés pour le dégommage, car ils offrent une séparation efficace des particules solides et liquides. Cependant, le choix dépend également des caractéristiques de l'huile brute, telles que la teneur en phospholipides et la viscosité. Un mauvais choix de centrifugeur peut entraîner une baisse de l'efficacité de production, une augmentation des coûts de maintenance et une dégradation de la qualité du produit.
Des cas pratiques ont montré que des défaillances de dégommage peuvent entraîner des problèmes tels que la formation de sédiments dans l'huile finie, une augmentation de la couleur de l'huile et une réduction de la stabilité oxidative. En analysant les paramètres de procédé et en ajustant le type de centrifugeur, il est possible de résoudre ces problèmes. Par exemple, dans un cas où l'efficacité de dégommage était de seulement 60%, un ajustement des paramètres de température et de pH, ainsi qu'un changement de centrifugeur, ont permis d'améliorer l'efficacité jusqu'à 90%.
La technologie de contrôle automatique est de plus en plus utilisée dans l'étape de dégommage pour améliorer la précision du processus et la fiabilité de fonctionnement. Les systèmes de contrôle automatique permettent de réguler en temps réel les paramètres tels que la température, le pH et le débit d'eau, garantissant ainsi une qualité constante du produit. Selon des statistiques, l'utilisation de systèmes de contrôle automatique peut réduire les coûts de production de 15% à 20% en diminuant les pertes et en améliorant l'efficacité.
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