Comment optimiser les paramètres de procédé pour assurer la stabilité de la qualité des huiles déparaffinées

Comment optimiser les paramètres de traitement pour garantir la stabilité de la qualité de l’huile déparaffinée

La qualité stable des huiles après déparaffinage est un enjeu critique pour les fabricants alimentaires, cosmétiques et industriels en Europe et dans le monde. Une variation même mineure des indicateurs clés peut entraîner des réclamations clients, des pertes de marché ou des non-conformités réglementaires. Selon une étude menée par l’Institut français de la qualité alimentaire (IFQA), plus de 40 % des entreprises de raffinage d’huiles rencontrent des problèmes de cohérence de la qualité après déparaffinage — souvent liés à une mauvaise maîtrise des paramètres opératoires.

Les critères essentiels à surveiller après déparaffinage

Le contrôle rigoureux de cinq indicateurs permet de s’assurer que votre produit répond aux normes internationales :

• Point de trouble (cloud point) : doit être inférieur à 0 °C pour les huiles utilisées en climat froid (ex. : France, Allemagne). Une valeur supérieure peut causer des turbidités lors du stockage.
• Teneur en cire : idéalement entre 0,1 % et 0,5 % selon la norme ASTM D7147. Trop de cire = risque de colmatage des filtres ; trop peu = perte de texture souhaitée.
• Indice d’acide : ne doit pas dépasser 0,5 mg KOH/g (ASTM D974). Un excès indique une hydrolyse ou une oxydation précoce.
• Teinte (R&O) : généralement entre 10 et 25 R&O pour les huiles alimentaires. Une teinte trop foncée nuit à l’image de marque.
• Viscosité à -10 °C : doit rester inférieure à 150 mm²/s pour assurer la fluidité en hiver.

Méthodes de test : précision vs rapidité

Les laboratoires utilisent encore aujourd’hui la méthode ASTM D5777 pour mesurer la teneur en cire, mais les innovations comme les capteurs portables (ex. : Testo 440) permettent désormais une analyse en moins de 15 minutes sur site. Cela réduit les délais de production et augmente la fiabilité des décisions opérationnelles. En outre, un bon suivi des températures critiques (entre -15 °C et -25 °C) pendant le refroidissement permet de stabiliser la cristallisation des cires.

Un cas concret : une usine française de raffinage d’huile de colza a vu sa taux de rejet baisser de 28 % en 3 mois après avoir ajusté la vitesse de filtration à 30 µm (contre 50 µm auparavant), conformément aux recommandations de l’Association Européenne des Fabricants d’Huiles (AEFH).

Solutions pratiques face aux défauts fréquents

Voici les causes principales des écarts de qualité observés en production :

1. Température mal contrôlée → augmentation du cloud point (solution : automatisation avec sondes PT100).
2. Filtres trop grossiers → teneur en cire élevée (solution : passage à un filtre à 20–30 µm).
3. Temps de séjour insuffisant → acidité élevée (solution : mise en place d’un système de contrôle temps/température).

Une approche proactive basée sur les données, combinée à une formation continue des opérateurs, est la clé pour transformer les écarts en opportunités d’amélioration continue.