В промышленности переработки растительных масел точность и стабильность в процессе дегуммирования напрямую влияют на качество конечного продукта. Особенно это актуально для масел с высоким содержанием фосфолипидов — например, подсолнечного или кунжутного. Неправильно выбранные параметры могут привести к снижению выхода очищенного масла до 5–7% и ухудшению его вкусовых характеристик.
Согласно исследованиям института пищевой технологии (ИПТ, 2022), при работе с подсолнечным маслом оптимальная температура дегуммирования составляет 55–60°C. При этом добавление воды должно быть строго контролируемым — от 1,5% до 2,5% от массы масла. Превышение этого диапазона вызывает образование эмульсий, что усложняет отделение гуммового слоя.
| Параметр | Рекомендованное значение | Эффект при отклонении |
|---|---|---|
| Температура | 55–60°C | Снижение эффективности до 12% |
| Вода | 1,8–2,2% | Увеличение вязкости и потерь масла |
| Интенсивность перемешивания | 200–300 об/мин | Недостаточное смешивание → 15% неэффективного дегуммирования |
«Дегуммирование — это не просто добавление воды, а управление физико-химическими реакциями. Без стандартизированной процедуры даже опытный оператор может допустить ошибку» — Доктор Анна Козлова, эксперт по технологиям очистки масел, Институт пищевых технологий, Москва
Особое внимание стоит уделить оборудованию. Согласно анализу 32 производственных линий в Европе и Азии, использование центробежных сепараторов с регулируемой скоростью вращения позволяет повысить эффективность дегуммирования на 18–22%. Также важно учитывать тип смесителя: турбинные модели обеспечивают более равномерное распределение воды, чем мешалки с лопастями.
Многие предприятия применяют одинаковый метод для всех масел — это ошибка. Например, соевое масло требует меньшего количества воды (1,2–1,8%) и более короткого времени осаждения (30 минут), тогда как подсолнечное — уже 2,0–2,5% и 45 минут. Такая адаптация повышает выход чистого масла на 6–9% и снижает количество отходов.
Внедрение онлайн-мониторинга электропроводности (например, через датчики типа Conductivity Sensor CS-500) позволяет автоматически корректировать процессы в реальном времени. По данным QI’E Group, такие системы сократили время настройки процесса на 40% и увеличили стабильность качества продукции на 30% за полгода эксплуатации.
Хотите узнать больше о точной настройке дегуммирования для вашего сырья?
Свяжитесь с командой технических специалистов QI’E Group — мы поможем разработать индивидуальный план оптимизации процесса без лишних затрат.
