对于致力于生产符合国际食品安全标准（例如欧盟、美国农业部或国际食品法典）的优质植物油的制造商来说，精炼工艺不仅仅是技术上的必需，更是竞争优势。脱胶、脱酸、脱色和脱臭这四个关键工序构成了任何高效植物油生产线的支柱。
脱胶通常在70-85°C下进行，使用水或柠檬酸，主要去除磷脂、蛋白质和微量金属。在连续系统中，此步骤可将水分含量从1.5%降至0.1%以下，防止后续加工过程中出现乳化现象。维护良好的离心机可实现高达98%的脱胶效率——这是提高油稳定性和降低下游能耗的关键因素。
| 范围 | 最佳范围 |
|---|---|
| 温度（°C） | 70–85 |
| 停留时间（分钟） | 15–25 |
| 处理后水分含量（%） | ≤0.1 |
此阶段使用苛性钠 (NaOH) 或物理精炼（蒸汽汽提）去除导致酸败并降低烟点的游离脂肪酸 (FFA)。在 25-30 毫巴的现代真空辅助系统的帮助下，FFA 含量可从平均 3.5% 降至 0.1% 以下。这直接提高了保质期和消费者接受度——对于出口市场而言尤其重要，因为出口市场的质量认知决定了购买决策。
在这里，活性漂白土会吸附叶绿素和类胡萝卜素等色素。在95-110°C的真空条件下，脱色率可达90-95%（以RBD指数衡量）。选择合适的白土类型（无论是天然的还是改性的），可以减少高达15%的浪费，同时保持不同批次的澄清度一致。操作人员应根据产量和油的类型，每3-5周更换一次滤布。
这一高温（180-230°C）低压工艺可去除造成异味和异味的挥发性化合物。经过适当优化，烟点可从约180°C提升至220°C以上——这是全球食用油销售的重要基准。必须每周进行真空完整性检查，以避免蒸汽泄漏，否则会影响产量和产品纯度。
许多炼油厂忽视了日常维护工作，例如检查垫片密封或校准温度传感器，但这些小细节却能避免代价高昂的停机。例如，一家客户在实施基于实时数据记录的每月设备健康检查计划后，非计划停机次数减少了40%。
如果操作正确，每一步不仅能清洁油污，还能建立信任。欧洲、北美和中东的买家购买的不仅仅是产品，他们购买的是对您流程的信任。
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