在全球食用油生产竞争激烈的市场中，稳定的质量和高效的工艺不再是可有可无的，而是维护客户信任和遵守法规的必要条件。在精炼过程中，脱胶是至关重要的步骤之一，但它对下游工艺（如中和和漂白）有着直接的影响，却常常被低估。
“脱胶步骤控制不当可使皂脚生成量增加高达15%，导致损耗增加和产品澄清度不稳定。” 国际食品工程杂志，2022年
许多加工商仍然依赖目测或人工计时来判断脱胶何时完成——这种做法导致不同批次产品之间存在差异。一项针对东欧和东南亚37家榨油厂的调查显示，超过68%的榨油厂报告称，由于人为因素导致水分添加和温度控制出现误差，造成磷脂去除效果不稳定。
| 多变的 | 典型误差 | 对产出的影响 |
|---|---|---|
| 添加水分 | 超量添加（±5%） | 水相增多，产率降低 |
| 温度波动 | ±5°C偏差 | 磷脂溶解度降低 |
| 搅拌强度 | 转速过低（≤150 转/分） | 乳化不完全 |
| 安顿时间 | 低估（≤15 分钟） | 最终油中的残留胶质 |
与传统取样方法不同，在线电导率传感器能够实时反馈磷脂浓度，从而在加工过程中实现动态调整。一项来自乌克兰葵花籽油厂的案例研究表明，采用该技术后，胶质残留减少了22%，提高了过滤性能并降低了返工成本。
对于葵花籽油或大豆油等高磷脂油脂，必须对标准操作规程进行调整。在这种情况下，精确控制水分添加量（占原料重量的0.5%～1.0%），并结合优化的搅拌速度（180～220转/分钟）和20～30分钟的沉降时间，可确保不同班次和操作人员的操作结果一致。
从被动故障排除到主动控制的转变，始于将每个变量记录在清晰、可重复的标准操作规程 (SOP) 中。例如，根据马来西亚一家炼油厂的试点项目，为每种原材料类型（而不仅仅是“葵花籽油”）定义精确参数，可以将批次间差异降低高达 40%。
这种转变不仅仅关乎设备，更关乎文化。当操作人员了解他们的操作如何影响电导率读数时，他们就会成为质量改进的积极参与者，而不是被动的执行者。
